Isolation sonore pour prévenir les risques de surdité. -

Dans ce petit atelier spécialisé dans la fabrication d’équipements de peinture situé en Eure-et-Loir, inutile d’élever la voix pour se faire entendre. Les mesures de protection contre le bruit – isolation du plafond et des murs, cloisonnement et encoffrement des machines les plus bruyantes – ont permis d’atténuer nettement les nuisances sonores. Et d’offrir aux opérateurs de meilleures conditions de travail. Retour sur dix années d’une véritable croisade contre le bruit.

« Les personnes qui entrent dans la tôlerie sont surprises du faible niveau sonore » : on peut circuler en parlant normalement », remarque Mickaël Le Bas, responsable de la maintenance dans cette usine de fabrication d’équipement de peinture pour les carrossiers automobiles, basée à Faverolles en Eure et Loir. En effet, même si les poinçonneuses et autres presses plieuses qui nous entourent émettent quelques décibels, on a peine à croire que l’on se trouve dans un atelier de métallurgie en pleine activité… Certainement parce que, depuis dix ans, la lutte contre le bruit est au cœur des préoccupations de cette entreprise appartenant au groupe Fillon Technologies.
Tout a commencé en 2000, avec l’isolation du plafond de l’atelier grâce à des panneaux (des « baffles ») acoustiques suspendus qui, par leurs propriétés absorbantes, permettent de limiter la réverbération du son sur les parois. Les murs en ont également été recouverts sur une hauteur de 1,5m à partir du plafond. « Cela nous a permis de procéder à des mesures plus ciblées sur des opérations ponctuelles pouvant générer du bruit », souligne Christian Bonnet, contrôleur de sécurité au Circop (Centre Interrégional de Contrôles Physiques), qui a réalisé les différentes mesures acoustiques. En 2004, celles-ci révèlent, sur le poste de travail d’une presse linéaire, un niveau de 97 dB (A), largement supérieur au seuil maximal autorisé. En cause, le frottement des plaques de tôles en acier (de 1,2 à 1,5 mm d’épaisseur) sur la table de travail et le poinçonnage.

Une seconde peau.

« Nous avons préconisé un encoffrement total de la machine », précise Christian Bonnet. En 2004, la machine a donc été revêtue d’une structure métallique isolante. « C’est notre équipe de maintenance qui l’a réalisée, indique Mickaël Le Bas, car cela coutait trop cher de la faire faire à l’extérieur. En plus on a pu adapter l’installation au travail de nos opérateurs. » Un tunnel acoustique a été placé au niveau de l’entrée-sortie (qui permet de faire pénétrer les pièces à usiner et de les récupérer) de la machine. Des brosses verticales ont été rajoutées au niveau de l’entrée-sortie pour atténuer le bruit lorsque la plaque de tôle est introduite. Enfin, une porte coulissante a été posée pour permettre de réaliser les opérations de maintenance et de nettoyage. Mais « il fallait faire attention à ne pas compliquer les manipulations de l’opérateur », note Mickaël Le Bas.
Pour Alain Le Brun, ouvrier polyvalent, « ce n’est vraiment pas une contrainte supplémentaire car l’ouverture pour faire entrer les pièces est à la bonne hauteur. Et la machine ne fait pas beaucoup de bruit ». Son collègue, Jean-Claude Baudouin, a travaillé sur cette presse linéaire avant qu’elle ne soit encoffrée : « Cela n’a plus rien à voir ! Avant les pièces de métal claquaient sur la machine, ça faisait énormément de bruit. » Seul défaut, le bac de récupération des chutes de tôles – très bruyant – qui « a été ajouté après et n’a donc pas pu être encoffré », note Mickaël Le Bas. Malgré cela, un an plus tard, en 2005, les mesures acoustiques réalisées dans les mêmes conditions livrent un résultat satisfaisant : une diminution de 16 dB (A).

Cloisonner un secteur

Le projet c’est compliqué en 2006 avec l’achat d’une seconde poinçonneuse numérique automatique. Le transfert des pièces de tôle et le poinçonnage étaient à l’origine de beaucoup de bruit dans tout l’atelier. Au poste de commande, le niveau sonore atteignait 91 dB (A). Plutôt que d’encoffrer individuellement les deux poinçonneuses avec leur bras de manutention, une opération « très couteuse et techniquement très complexe, explique Mickaël Le Bas. Nous avons choisi de regrouper les deux machines au même endroit et de cloisonner l’ensemble du secteur. » Des parois de 2,5 m de haut et de 8 cm d’épaisseur, composées de laine de roche, recouvertes de plaques métalliques alvéolées et équipées de fenêtres, ont été installées autour des machines. Lors de la conception il a fallu prévoir un accès pour atteindre les machines en cas de problème et approvisionner les pièces : une porte coulissante, réalisée dans les mêmes matériaux, se referme de manière étanche afin d’empêcher toute fuite de bruit.
Chose surprenante : l’absence de cloisons au-dessus des machines. « Les baffles au plafond de l’atelier limitent la réflexion et l’amplification des ondes sonores » souligne Christian Bonnet. Un an et demi plus tard, en Avril 2008, l’atténuation obtenue à l’extérieur de la zone cloisonnée variait entre 6 et 15 dB(A). Mieux : le bruit à l’intérieur de l’enclos, au niveau du poste de commande, a également diminué de 6 dB(A) pour atteindre 85 dB(A). D’autres aménagements devraient suivre prochainement (mise en place d’écran entre les autres machines). Malgré ses améliorations notables, le port de protections auditives individuelles reste souvent de mise. En moyenne elles permettent une atténuation supplémentaire de 15 à 20 dB(A). « Nous avons fait fabriquer des bouchons moulés, adapté à l’oreille de chaque opérateur. C’est un confort supplémentaire pour eux », précise Mickaël Le Bas.
« Mais nous avons encore des efforts à faire pour sensibiliser nos ouvrier au port de ses protections auditives, même si il y a de moins en moins de réticences », conclut Emmanuel Fillon, directeur risque et qualité, et fils du fondateur de l’entreprise. Dix ans de travail et d’investissement, c’est le prix payé par cette entreprise pour prévenir les risques de surdité qui peuvent survenir à la longue. Car le bruit est aussi un mal silencieux.

Source : article tiré de Travail et Sécurité du mois de Mars 2010.

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Publié le : Le 21 avril 2010

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